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介绍材料需求计划(MRP)...zip

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简介：
本资料深入解析了材料需求计划（MRP）的概念、原理及应用，旨在帮助企业有效管理库存与生产流程，提升运营效率。 解压密码是 abap_developer。

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  • 介绍材料需求计划(MRP)...zip
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    本资料深入解析了材料需求计划（MRP）的概念、原理及应用，旨在帮助企业有效管理库存与生产流程，提升运营效率。 解压密码是 abap_developer。
     
  • 物料需求计划(MRP)教程
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    本教程详细介绍物料需求计划（MRP）的概念、原理及实施步骤，旨在帮助读者掌握MRP系统在生产管理中的应用技巧。 看了不少关于MRP的资料后，我觉得这本书介绍得比较全面详细，读完之后应该能够对MRP有一个直观的理解。分享一些资源给其他人的话，我认为这点付出不算多，呵呵。
     
  • 物料需求规划(MRP)管理系统
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    物料需求规划（MRP）管理系统是一种先进的生产计划和库存控制工具，通过整合企业资源，优化材料采购与生产流程，从而提高效率、减少成本。 本系统包含六个主要部分，基本实现了从MRP三大输入到输出（MPS、MRP、PP）的功能。
     
  • 物料需求规划(MRP)的基础计算模型
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    本文章介绍了物料需求规划（MRP）的基础计算模型，涵盖其核心概念、运作原理及实施步骤，旨在帮助读者理解如何优化库存管理。 物料需求计划（MRP）的基本计算模型以实践为基础认知世界，并通过实事构建其理论框架。这份文档详细介绍了物料需求计划（MRP）的计算模型，是一份非常有价值的参考资料，对相关领域的专业人士来说具有较高的参考价值。有兴趣深入了解这一主题的人士可以下载阅读该文档。
     
  • MRP中物料净需求的计算逻辑
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    本文章详细解析了在制造资源计划（MRP）系统中物料净需求的计算方法和逻辑。通过案例分析，深入浅出地介绍了如何准确计算生产或采购所需原材料的数量，以确保库存管理和供应链的有效运作。 MRP物料净需求运算逻辑及其前提准备： 一、 需求与供给 1. **需求来源**： - 订单：预计销售量等于未结订单的预计订单量（已审核的订单预计出货量减去已出货量）。 - 工单：预计领用量为未结工单的预计领料量（已发放工单的预计领用量减去已领取的数量）。 2. **供给**： - 库存量：当日库存量，按物料汇总计算。 - 预计采购量：未结采购订单中的预计采购数量（已审核的订单中所列预计采购数量减去已经交付的数量）。 - 预计生产量：未完成工单中的剩余产量（已发放工单中预期生产的总量减去已完成的部分）。
     
  • BOM-MRP-ERP物料需求计算案例分析
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    本案例深入剖析了从基本订单管理（BOM）到物料需求计划(MRP)再到企业资源规划(ERP)的整个物料需求计算流程，旨在帮助企业优化库存管理和生产计划。 核心功能包括订单的跟单管理（涵盖销售、采购及生产环节），能够实时查询各项业务进度及相关物料状态；此外，系统支持根据维护好的BOM进行物料需求计算，并依据生产计划方便地得出所需物料清单，再结合现有库存情况做出下一步决策。
     
  • 介绍需求驱动的补给（DDMRP）......zip
    优质
    本资料深入解析了需求驱动的补给（DDMRP）理论与实践，涵盖其原理、实施步骤及在供应链管理中的应用效果。 解压密码是 abap_developer。
     
  • 物料需求计划(MRP)的计算步骤及其在ERP系统中的作用
    优质
    本文章介绍了物料需求计划（MRP）的基本原理及其实现过程，并探讨了其在企业资源规划(ERP)系统中的核心功能和应用价值。 物料需求计划（MRP）是ERP系统中的一个重要组成部分，旨在解决企业生产过程中原材料的需求与供应问题。无论独立还是相关的需求物品，都需要通过MRP确定所需数量、现有库存量以及短缺情况，并明确何时需要这些物资。 作为时段优先的规划体系，MRP的主要任务在于制定制造和采购的净需求计划。它由主生产计划驱动运行并推动实现具体化目标；同时又为主生产计划提供详细支持与保障。在实施物料需求规划前必须具备四个基本数据：第一是明确时间框架内的产品及备件生产的主生产计划，这是MRP的重要依据之一；第二为物料清单（BOM），它定义了不同材料之间的结构关系和所需数量，并构成MRP的基础信息；第三则是库存记录，反映了每种原材料的当前存储量与预期接收量的真实状况。第四是提前期数据，决定了各项物资何时开始生产或采购的时间节点。 这四项信息都是制定物料需求计划的关键要素，缺少任何一个都将导致规划结果不准确。在正式进行MRP之前必须确保所有这些基础数据都已完整并可靠无误地建立起来。 通常情况下，在执行MRP时会遵循以下步骤：首先依据主生产计划和BOM确定各层级物品的毛需求量；接着根据库存、分配情况计算每种物料的实际净需求量（即净需求=毛需求+已分派-可用存储-在途）；之后制定批量策略，无论采用何种规则都需要明确是否需要进行批量化处理。接下来是考虑安全库存、废品率和损耗等要素的影响，并据此调整最终的需求计划。最后根据提前期生成订单。 完成上述步骤后还需通过能力资源平衡确认才能正式下达生产或采购指令。此外，在条件变化时，MRP可能需要重新计算并更新相关记录，有两种方式可以实现这一点：一种是完全重算覆盖原有数据；另一种则是仅针对发生变化的部分进行调整。这两种方法都有实际的应用案例，具体采用哪种取决于企业的实际情况和需求。