井下煤矿定向钻孔轨迹的预测技术。

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简介：
定向钻孔轨迹预测技术对于实现钻孔轨迹的智能化控制至关重要。通过对煤矿井下定向钻造斜规律的深入研究，我们识别出工面面向角是螺杆钻具改变钻孔轨迹的主要影响因素。随后，我们构建了一个数学模型，该模型精确地描述了工面面向角对钻孔倾角和方位角的相互影响关系，并由此推导出了用于预测定向钻孔轨迹的算法。此外，我们还成功开发了一款专门用于定向钻轨迹预测的软件系统。在杨柳矿的现场试验中，该软件系统充分满足了现场施工所需的精度要求（其相对误差控制在1.38%以下），并且显著降低了钻具的摩阻力高达20%以上，从而极大地提升了定向钻施工的安全性和可靠性。

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煤矿井下定向钻孔路径预测技术

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煤矿井下定向钻孔路径预测技术专注于研究和开发先进的算法与模型，以精确预测并优化矿井内的定向钻探路径。这项技术能有效提升煤炭资源开采的安全性及效率，并减少环境影响。煤矿井下定向钻孔轨迹预测技术是实现钻孔轨迹智能控制的基础。通过对煤矿井下定向钻造斜规律的研究发现，工面向角是螺杆钻具改变钻孔轨迹的主要因素。基于这一发现建立了工具面向角影响钻孔倾角和方位角的数学模型，并推导出了相应的算法用于预测定向钻孔轨迹。此外，还开发了专门的软件来实现这些预测功能。在杨柳矿进行的实际应用中证明，该钻孔轨迹预测软件能够满足现场施工所需的精度要求（相对误差小于1.38%），同时还能降低钻具摩阻力20%以上，从而提高了定向钻施工的安全性。

煤矿井下近水平定向钻孔随钻测量轨迹设计与计算方法

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本研究探讨了煤矿井下近水平定向钻孔技术中的随钻测量轨迹设计与计算方法，旨在提高煤炭资源开采的安全性和效率。基于定向钻进的基础理论，并结合煤矿井下近水平随钻测量技术的特点，本段落研究了煤矿井下定向钻孔轨迹的设计内容、计算方法及设计流程。通过定义钻孔轨迹的基本参数，建立钻孔设计坐标系并规定图形表示方式，形成了包括平面设计、剖面设计和轨迹参数校核等关键环节的完整设计方案与计算方法。实践证明，该方案能够满足定向钻孔设计所需的精度要求，并对施工过程提供了有效的指导作用。

煤矿井下定向钻进中钻孔事故的预防与应对措施

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本文章针对煤矿井下定向钻进过程中可能发生的钻孔事故，详细探讨了有效的预防策略和应急处理方案，旨在提高作业安全水平。钻孔事故是煤矿井下定向钻孔安全、高效施工的主要威胁因素。本段落介绍了常见的卡钻、钻具断落以及喷孔事故，并分析了这些事故发生的原因、预防措施及处理经验。文章强调，面对钻孔事故应坚持“预防为主，处理为辅”的原则；同时，鉴于当前的装备状况，有必要开展适用于煤矿井下定向钻进事故处理的专业技术和设备研究。

煤矿井下硬岩水力加压定向钻进技术

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《煤矿井下硬岩水力加压定向钻进技术》一书深入探讨了在复杂地质条件下，如何提高煤矿井下的钻探效率与安全性，介绍了一种创新性的水力加压导向钻孔方法，对于推动煤炭行业机械化、智能化发展具有重要指导意义。为解决煤矿井下硬岩深孔滑动定向钻进过程中因钻柱托压效应导致的给进压力大、钻进效率低以及钻孔深度受限等问题，提出了一种采用孔底水力加压方式来提高钻头钻压的技术方案。该方法借鉴了石油钻井领域的水力加压器结构，并结合煤矿井下近水平孔钻进工况进行了孔底水力加压器的结构设计。通过理论计算和数值模拟对相关水力参数进行优化设计，随后在实验室中对该装置进行了测试，结果显示，在流量为200至450升/分钟范围内，使用直径分别为12毫米、13毫米及14毫米活塞孔眼时，输出轴向压力范围可达2到10千牛。此外，在淮南张集矿进行的实际应用试验中总结出了一套有效的孔底水力加压和水力辅助加压工艺。实验结果显示：采用滑动定向钻进方式后，钻孔深度从464米成功延伸至578米；在深孔钻探过程中，最大钻进效率由托压段之前的1米/小时以下提升到3米/小时以上；试验期间的平均给进表压力相比之前托压段降低了23.8%，而平均钻进效率则提升了137%。

煤矿井下1800米水平定向钻进技术及设备

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本项目专注于研发适用于煤矿井下的1800米深度水平定向钻探技术和专用设备，旨在提高矿产资源开采的安全性和效率。为了应对现有煤矿井下定向钻进技术与装备存在的问题,我们提出了采用ZDY12000LD大功率定向钻机、泥浆脉冲无线随钻测量系统以及配套的复合定向钻具和工艺来进行煤矿井下的定向钻孔作业。通过实际现场试验，成功完成了深度为1881米的主孔长距离定向钻探项目，这验证了ZDY12000LD大功率钻机的强大性能及其在复杂工况下具备出色的施工能力和事故处理能力。此外，无线随钻测量系统的高精度特性也得到了充分展示。通过配套复合定向技术所形成的井眼具有光滑的孔壁、较少的沉渣以及较小的曲率半径，并且整体提高了钻进效率。以上这些技术和装备的应用表明，在进行水平长深钻孔等复杂施工任务时，它们能够满足相应的工程需求并提供有效的解决方案。

煤矿井下定向钻进中钻头的选择和应用

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本文探讨了在煤矿井下的定向钻进作业中，不同类型的钻头选择及其实际应用的重要性。通过分析各种地质条件对钻孔效率的影响，提出了一套科学合理的钻头选用方案，旨在提高煤矿开采的安全性和经济效益。合理选择并使用钻头对于提高钻进效率及降低钻进成本至关重要。针对煤矿井下定向钻孔施工的特点，提出了配套钻头的一般要求，并介绍了目前常用的几种类型及其特点，重点讨论了三种不同冠部形状导向钻头的适用性和选型依据。最后总结了合理使用钻头时需注意的问题，为在煤矿井下的定向钻孔施工中选择和应用合适的钻头提供了参考指南。

青龙煤矿碎软煤层顺层钻孔定向钻进试验研究

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本研究聚焦于青龙煤矿碎软煤层中实施顺层钻孔定向钻进技术的应用与优化，探索提高瓦斯抽采效率的方法和策略。为解决青龙煤矿碎软煤层瓦斯抽采钻孔成孔深度浅、轨迹控制精度低及瓦斯抽采效果不佳的问题，在分析矿井的瓦斯地质情况与预抽采方式现状的基础上，本段落介绍了采用空气复合定向钻进技术进行顺层定向钻孔施工的方法和关键技术。制定了包括钻场与钻孔设计、钻进装备和钻具组合选套以及钻进技术要求在内的整体试验方案，并在21608轨道巷迎头的钻场进行了顺层钻孔空气复合定向钻进试验。实验结果显示，通过采用空气复合定向钻进技术可以实现碎软煤层内的顺层定向钻孔施工。此次实验共完成7个主孔和2个主分支孔，总进尺达到3929米，最大孔深达406米；在300米以上的钻孔中成孔率达88.9%。试验钻孔的瓦斯抽采体积分数均超过68%，平均单孔瓦斯抽采纯量超过1立方米/分钟，最高单孔瓦斯抽采纯量达到2.55立方米/分钟；与常规钻孔相比，其瓦斯抽采效果显著提升，成孔效率和瓦斯抽采性能均有明显改善。

碎软煤层定向钻孔技术的研究与应用

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该研究聚焦于碎软煤层条件下高效、安全的定向钻孔技术开发，旨在提升煤矿瓦斯抽采效率及安全性。通过理论分析和现场试验相结合的方法，探索并优化适用于此类地质条件下的钻进工艺参数和技术方案，为我国煤炭行业的安全生产提供强有力的技术支撑。为解决碎软煤层定向钻孔深度浅、施工效率低及事故频发的问题，我们开发了一种基于无线随钻测量系统的复合定向钻进技术。本段落介绍了该系统的主要组成设备，并分析了泥浆脉冲无线随钻测量的工作原理与特点。通过在碎软煤层进行的定向钻进试验，成功完成了5个本煤层内的定向钻孔，最深达到324米。相比传统的滑动式定向钻进技术，综合钻进效率提高了超过50%，且钻孔成孔率达到了60%以上。这表明该技术具有较高的成孔率、良好的钻孔返渣效果和高综合钻进效率等优势，在碎软煤层的瓦斯抽采治理中应用前景广阔。

基于TWSVM的煤矿钻机井下轴承故障诊断

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本研究提出一种基于TWSVM算法的煤矿钻机井下轴承故障诊断方法，有效提升了复杂工况下的检测准确率和效率。在轴承监测数据集中，故障数据所占比例较小。在这种样本不平衡的情况下，准确诊断轴承故障成为一大挑战。为此，提出了使用孪生支持向量机（TWSVM）来解决这一问题。TWSVM可以构建两个不平行的超平面，每个超平面都尽可能靠近其对应类别而远离另一类。这种方法中，每条超平面仅关注与其对应的样本分布情况，并不受整个数据集中各类别样本数量比例和其他样本分布的影响。通过轴承故障试验对TWSVM进行了验证，结果显示：与传统的支持向量机（SVM）相比，TWSVM具有更高的识别精度和更快的计算速度，能够更好地诊断出轴承故障。