【开源项目】智能高频焊台的构建（含原理图、PCB设计、程序源码和制作步骤）-电路方案
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简介：
本项目详细介绍了一款智能高频焊台的设计与实现过程，涵盖从原理图到PCB布局及软件编程的各项技术细节。
声明：该设计资料来自“一乐开源”，仅供学习参考，不可用于商业用途。
前言：
高频焊台的基本功能已经完成，并处于可用状态，但距离商业化目标还有一定差距。板子的安装调试工作基本结束，在此过程中发现了一些问题，将在总体测试后进行统一修改。本项目采用了一乐开源基金提供的打样PCB。
作为一乐开源基金的首发项目，我们希望该项目能够抛砖引玉，为更多有趣的项目提供参考和灵感。
控制部分原理图错误及修正：
1. R104应连接到U1（OP07）的二脚；原图为接地，需拆掉R104并用直插电阻飞线替代。
2. 蜂鸣器音量调节电阻R126建议改为20-30欧姆。
3. R112考虑调整为300欧姆，否则亮度与D9不一致。仅安装R118或R119中的一个：使用D9表示加热状态时选择R119；反之则选用R118。
PCB错误及修正：
U2（M8）的位置出现偏移，导致L102和M8-PIN19短路，需要割开。另外，M8--PIN6与编码器连线发生短路，需通过飞线连通解决此问题。
功率板错误：
1. R9无需使用直接用导体代替。
2. 全桥D5的丝印正负标识相反了。
3. VR1 7812 的丝印方向也反了，实际散热片应靠近PCB边缘安装。
已知的问题：
1. 使用外部TL431基准时噪声较大，使得ADC读数波动接近30个字。具体原因尚需验证，目前只能使用M8内部的基准源。
2. 焊台输出功率在控制板作用下无法达到满载状态；不使用控制板且短路光耦的情况下，在32V供电时可实现1.2A左右的最大电流输出，而采用控制板后则降至0.6A。这可能需要改进现有的控制算法。
3. 其他未提及的问题：加热器监测功能尚未开放，暂无此功能；12v反馈供电也未能调试成功，因当前使用的是32V电源供电，导致反馈电压不足。
附图：
整个硬件设计包括三部分：电源、控制和功率板。附件中提供了各部件的截图以供参考。
补充内容:
经过昨天的努力，外部基准的部分已经被调通了。然而，在测试过程中可能遇到了假TL431的问题，实际测量输出电压只有2.40V左右，导致M8基准不稳定。后来更换了几只新的TL431后发现其输出基本稳定在4.48V以上，并且采样也变得非常稳定。为了进一步优化采样效果，在减小了限流电阻到200欧姆之后，采集的数据变得更加精准和可靠。
目前看来，M8对外置基准所需电流相对较大。完成这项任务后，使用内置基准的程序将暂停更新并重点调试外部基准相关程序。
优先考虑外部基准的原因在于热电偶输出大约4毫伏左右（100度），放大60倍之后正好落在ADC采样结果对应于0-700度范围内的区间内。这使得数据采集和处理更为直接，无需额外的除法计算步骤，从而提高程序执行效率。
附件中的截图提供了控制板部分硬件调试的相关信息。
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