机械设计毕业论文——带槽三角形固定板的冲圆孔、冲槽及落料连续模设计（含论文和DWG图纸）.zip

简介：
本作品为一篇关于机械设计专业的毕业论文，主要内容围绕带槽三角形固定板的冲圆孔、冲槽以及落料连续模具的设计展开，并附有详细的DWG图纸。 21世纪的制造业正在从以机器为特征的传统技术时代向以信息为特征的技术时代迈进，即通过信息技术改造并提升传统产业。经济全球化与世界市场一体化加速发展，使得制造商之间的竞争愈发激烈，并要求他们能够快速响应市场需求。因此，对柔性自动化技术和装备的需求变得更加迫切。 微电子技术和信息通信技术的快速发展为实现这一目标提供了重要的技术支持，工业设备在数控化、自动化和灵活性方面取得了显著进展。 冷冲压工艺的发展趋势： 美国、德国与日本汽车行业的成功很大程度上得益于其领先的冷冲压技术和设备。当前的世界冷冲压技术及装备正在向以下几个方向发展： 1. 冷冲压设备的自动化：根据不同加工环境和条件，国外已经开发出了两大类汽车车身自动化生产线。 - 单机联线自动化配置包括5到6台压力机，并配备了拆垛、上下料机械手、穿梭翻转装置以及码垛机器。这种系统总长约60米，安全性高且冲压质量优良。由于工件传送距离较长，因此需要使用工件翻转设备来完成上下料换向和双动拉伸操作。单机联线自动化生产线的生产节拍最高可达每分钟六至九次。 - 大型多工位压力机：自八十年代中期以来，国外已经将冷冲压技术发展到大型三坐标多工位压力机自动连续冲压阶段。这种系统由拆垛装置、大型压力机、三维工件传送系统和码垛工作站组成，生产节拍可达每分钟十六至二十五次。 这类设备的主要优点包括：高效率（是手工送料流水线的四至五倍）、全自动化操作及智能化管理。整个多工位压力机系统的监控人员只需2到3人，在更换模具时仅需输入所需模具编号即可自动完成换模过程，时间不超过五分钟。此外，电子三坐标送料系统可以根据不同模具调整运动路径和时间，适用于大型覆盖件以及小型零件的冲压作业。 美国大多数多工位压力机采用的是电子伺服三坐标送料技术。该设备的优势在于生产效率高、工艺优化性强、快速切换功能、维护量少且诊断性能良好，并能与现有压力机兼容并提供远程通信服务。 2. 高速化和复合化的结合：提高加工效率是永恒的目标，各锻压厂家正致力于提升其机械设备的速度。数控回转头压力机通过伺服控制的液压主驱动系统来增加行程次数以实现更高的生产率。此外，在追求高速度的同时还需要尽可能缩短辅助时间，以便获得更好的经济效益。 在数控压力机上使用由伺服电机驱动的三坐标上下料装置可使冲压中心高效地处理板材加工任务。将不同的工艺或工序整合到一台设备中完成是当前各类机床大幅压缩生产准备时间和提高效率的重要技术手段，在锻压机械领域也得到了广泛应用并取得了显著效果。 例如，德国、美国和日本已经开发出了激光一步复合机，这种机器结合了模具冲切与激光切割功能于一体。工件只需一次上料即可完成包括冲孔、剪切、翻边及浅拉伸等在内的多道工序加工任务，极大节省了辅助时间，并特别适合于面板类复杂零件以及多品种小批量板材的生产。 模具技术发展的特点： - 利用信息技术发展模具设计与制造：用户对压力机速度、精度和换模效率等方面不断提升的要求推动了模具的发展。车身尤其是大型覆盖件的设计和制造是汽车开发周期中耗时最长的部分，约占三分之二的时间，并成为限制车型更换的主要因素。 目前世界上的汽车改型更新一般需要大约四十八个月时间，而美国仅需三十个月左右，这主要得益于在模具行业中应用了CAD/CAE/CAM技术以及三维实体车身覆盖件设计软件。此外，网络技术的应用使得异地设计和制造成为了可能，并促进了虚拟制造等IT技术的发展。 - 缩短金属成型模具的试模时间：通过发展液压高速试验压力机及拉伸机械压力机可以显著减少生产型机械压力机上的模具调试周期至原来的20%，具有巨大的成本节省潜力。未来这类设备将朝着采用多连杆式拉深压机方向发展，配备数控液压垫，并具备参数设置和状态记忆功能。 - 在车身制造中迅速发展的级进冲模：近年来，在自动冲床上利用级进组合模具进行转子、定子板件以及插接件的生产已成为一种广泛认可的技术。此外，这种技术在汽车车身制造中的应用越来越普遍，可以直接将卷材加工成成型零件和拉伸件，并且随着技术进步生产的部件种类越来越多。